今年以来，汉钢公司轧钢厂在集团的大力支持下，实现设备管理数据化、信息化，大大提高了现场工作效率、减低员工劳动强度。
提高设备管理水平
转变以往设备使用单位或人员，只关注使用不关心保养坏了就修的观念，通过在轧机装配进行改革试点，提高了员工的工作热情和出勤率，降低了设备故障率和维修成本。
规范了轧辊加工检验流程和轧机装配检验流程，落实“三级检验”制度，班组成员做好自检、成员之间做好互检、班长做好班检、技术员做好专检，全员通力合作，严格把关，认真做好上线前轧机导卫的筹备工作，确保轧机优质交付。
车间利用班前班后会组织开展技能操作培训，学习典型质量案例，制定切实可行的质量监督考核办法，严格按照工艺要求,对下线轧机、导卫进行解体维修和装配，同时认真落实在线跟踪，确保了每一道工序都保质保量，生产任务指标顺利完成。生产影响同比去年降低30%，烧轧机数量同比去年降低50%。
做好设备改造，“节能降耗”
为确保轧钢厂2#高线风冷线14台风冷风机节能降耗管理目标，引进流体机械专业团队，成立项目攻关小组，对轧钢厂2#高线风冷线现配有14台离心式工艺控冷风机进行技术改造，改造后风机有特殊导流设计，增强盘卷边部冷却能力，原有佳灵装置保留。
通过实际计量数据或通过改造前后风机电流对比，自4月份改造运行以来，同等冷却速率条件下节能率符合要求，产品质量合格。初步验收时，现场进行了风量增加80000m3/h左右，节能率为18-34%，达到35%的节能目标，冷却能力大于现有能力，通过实际温降速率测量，且同圈性能差异小于18MPa；同等冷却速率下比较节电率大于35%，通过实际计量数据与改造前后风机电流对比进行考核，验收合格。
开展多样检查，提高班组设备管理水平
今年以来，设备科通过开展全面多样化的设备检查，促进了车间班组设备管理水平的提高。公司每月组织四大分厂、四大中心等部门设备管理人员开展设备互查互评，覆盖全厂所有设备。通过每个月检查的台账记录，对全厂设备的运行情况跟踪管理。共发现问题213个，除了减速高线精轧班、打包操作平台、棒线冷床运行等存在问题较多，需制定可行整改方案，通过技改、大修等，解决存在问题。大多数问题已整改完毕，重大问题一次性不能解决的问题，通过年度大修、技改等维护方式已制订了相应保障措施，为设备平稳运行提供了安全保证。
与此同时，落实设备周检、日检、月检制度。经检查共发现设备运行以及使用、保养过程中存在的问题135项，并进行了整改；坚持每周不定期开展突击抽查，提高了车间班组设备日常管理水平，避免了突击写记录，保证了每日记录台账填写及时、准确。
严把“内外兼修关”，筑牢产品质量主阵地
1#高线A/B线1号活套没有投运，轧钢工反应，一投运就废钢，了解到的主要原因是活套投入之后，一是活套位置容易废钢，二是吐丝容易出问题。针对存在问题,通过程序修改、对粗中轧速降补偿进行调整。调整后避免了头尾涨力的偶然因素，涨力减小，堆拉关系好转。在精轧降速可以作为起套的条件使用，保证精轧堆拉关系良好。对电磁阀动作时间在程序中加一个得电延时，配合轧钢调节，之后根据结果，对3#、5#套进行修改。对粗中轧速度补偿进行修改，减小瞬间涨力。

活套控制系统自投入使用以来工作稳定，汉钢公司的产品质量提高，有效地控制堆、拉钢现象，提升成材率、作业率，实现设备“内外兼修”提产品质量，促使轧钢生产达到新的水平。

其实智能测量仪同样应用于钢铁行业的降本增效当中，实时检测产品品质，降低原材料与能源的消耗。实现降本提质。